Een snowboard met mijn eigen handen gemaakt

TL;DR (too long; didn’t read):

Ik heb een snowboard vanaf ‘scratch’ gemaakt. Van het uitzoeken van het hout tot en met het buigen van de ‘edge’ (de metalen rand) en het persen. En ik ben er enorm blij mee. Lees verder voor een uitleg van het gehele proces, of scroll naar beneden en bekijk direct de foto’s van het met-de-eigen-hand gemaakte snowboard.

 

Tijd voor eens wat anders..

Ongeveer een jaar geleden (28 februari 2014 om precies te zijn) las ik een artikel over het proces van het maken van een snowboard. Ik heb daar uiteindelijk nog een aantal artikelen over gelezen… dat was alles.

Maar na een aantal weken (april 2014) borrelde dat proces weer naar boven in mijn hoofd. Hmmm. Misschien wel leuk om zelf te gaan proberen. Ik zit altijd achter de computer en dan ben ik bezig met mijn vak, apps, sites, etc. Ook in mijn vrije tijd. Misschien wordt het eens tijd voor totaal iets anders dan een nieuw app idee. Even geen apps ontwikkelen, oké minder apps ontwikkelen (want Afstand is live en Afdaling heeft een grote update gekregen).

Oké, ik ga het doen! Ik ga mijn eigen snowboard maken, ik wist dat het veel tijd ging kosten. Zeker omdat ik niet de professionele apparatuur heb zoals in de video of Burton. Gewoon als amateur, met de hand en ‘simpel’ gereedschap. Maar hoe gaaf is het dat je de volgende winter op je eigen snowboard staat!

 

Het snowboard

Het snowboard dat ik ben gaan maken is een bi-directionele ‘zero-camber’ (vlakke onderkant) met een lengte van 156cm. Ideaal voor mij!

 

Er zijn uiteraard meerdere methoden en technieken om een snowboard te maken en ik heb de voor mij handigste en werkbare methode gekozen. Hieronder een uitleg van het gehele proces.

 

Materiaal

Om een snowboard te maken heb je veel materiaal nodig en dat haal je natuurlijk niet even bij de bouwmarkt. Na lang zoeken heb ik een mooi adresje gevonden en het materiaal besteld. De ‘inserts’, maar ook de ‘base’, ‘edge’, ‘damping strips’ en glasvezel. De Epoxy, het hout voor de ‘core’ en de fineer toplaag heb ik overigens wel in Nederland besteld.

 

De ‘core’

De ‘core’, het hart, van het snowboard wilde ik 100% van hout maken. Van rand tot rand. In 6 grote stappen is de ‘core’ klaar.

 

Stap 1: houtselectie

Laat ik eerst maar eens beginnen met het uitzoeken van het hout voor de ‘core’. Door veel te lezen en uitzoeken was ik inmiddels op de hoogte van de vele soorten hout die je kan gebruiken, maar vooral van de verschillende eigenschappen. Flexibiliteit, dichtheid en sterkte. Ik kwam er achter dat populierenhout veel gebruikt wordt als ‘core’ van een snowboard. Om nog preciezer te zijn: Amerikaans populieren, aka Yellow Poplar. Soms in combinatie met andere soorten, voor andere eigenschappen van het snowboard, maar ik dacht dat het voor mijn eerste snowboard handig was om het ‘simpel’ te houden.

 

Na veel zoekwerk op internet had ik een goede houthandel gevonden die Yellow Poplar in het assortiment heeft. Het hout moet van hoge kwaliteit zijn, zonder noesten, recht, etc. De bestelling (hoeveelheid, kwaliteit en maatvoering) doorgegeven en een aantal dagen later had ik mijn hout binnen! Er zaten helaas een aantal planken van mindere kwaliteit tussen waarvoor ik snel nieuwe heb ontvangen. Super service!

Houtselectie

 

Stap 2: ‘core’ lamineren

De eerstvolgende stap is het lamineren van de planken om de juiste breedte te krijgen. 9 planken breed is ongeveer 180mm, ruim de helft van een snowboard. Uiteindelijk moet de ‘core’ dus 18 planken breed zijn.

 

Eerst even de planken sorteren en vervolgens even als proef vastzetten met een aantal lijmtangen. Dit zag er goed uit. Tijd voor het lijmen. De beste lijmsoort hiervoor is Polyurethaan lijm (handschoenen standaard meegeleverd). Plank voor plank insmeren en stapelen. Vervolgens vastzetten met een aantal lijmtangen.

 

Na een ruime droogtijd van twee dagen is het tijd om de lijmklemmen los te halen en de lijmresten te verwijderen. Op dit moment merkte ik dat ik veel achter de computer zat, ik had namelijk al snel mijn eerste blaren op mijn handen.

Core lamineren

 

Stap 3: planken zagen

Van dit gelamineerde pakket, van vele kilo’s, moeten planken gezaagd worden. Planken van ongeveer 1 cm dikte. Eerst met een cirkelzaag 4 planken gezaagd en vervolgens met een ‘vandiktebank’ de planken op 1 cm dikte geschaafd.

Planken zagen

 

Stap 4: helften ‘core’ lijmen

Omdat 180mm breed nog niet breed genoeg is voor een snowboard moet twee planken aan elkaar verlijmd worden. Dus de polyurethaan lijm en de lijmklemmen kwamen weer tevoorschijn. Na het verlijmen nog even eenmaal schaven naar ongeveer 8mm dikte in de ‘vandiktebank’.

Helften core lijmen

 

 

Stap 5: dikte-profiel core

Een snowboard is aan de ‘tip’ en ‘tail’ (voorkant en achterkant) dunner, ongeveer 3mm dik. Dat scheelt zo’n 3mm met het midden. Ik heb uiteindelijk een ‘core profiler’ gemaakt dat eruit ziet als een ‘sjoelbak’ waarmee je met de boven frees het dikte profiel kan maken in de ‘core’. Gelukkig vond ik instructies voor het maken een ‘core’ profiler voor ski’s.

 

Na veel meten en zagen werd het tijd voor het maken van het dikte profiel. Het was nog een behoorlijke klus om het profiel uit te frezen. Sterker nog, het viel mij vies tegen.

Dikteprofiel

 

Stap 6: Inserts

Om uiteindelijk je bindingen vast te kunnen maken moeten er ‘inserts’ (speciale M5 moertjes) in de ‘core’ vast worden gemaakt. Dit is een precies werkje. De positie op het snowboard is belangrijk en de afstand tussen elke ‘insert’. Na veel meten, en herhaaldelijk nameten, moet je in twee stappen gaan boren in de ‘core’. Een dunner gat welke helemaal door de ‘core’ gaat en een groter gat waardoor de ‘insert’ blijft zitten.

 

Even slikken en boren maar. Even goed passen en vastzetten met epoxy en glasvezel. De ‘core’ is, na vele uren, klaar.

Inserts lijmen

 

De base

De ‘base’ is de onderkant van het snowboard en bestaat uit een kunststof laag, Ptex genaamd. Deze ‘base’ is 1,2mm dik. In de volgende stappen beschrijf ik het vormen van de ‘base’ en het buigen en vastzetten van de ‘edge’ op de ’base’.

 

Stap 1: Snowboard mal

Na veel uitzoeken, rekenen en tekenen heb ik uiteindelijk de maatvoering van het snowboard bepaald. Globaal wist ik deze al wel, maar de exact maatvoering en de ‘shape’ heb ik in deze stap bepaald. Hoe breed moet het snowboard worden en wat wordt de exacte vorm? Deze had ik namelijk nodig voor het bestellen van het materiaal.

Van deze vorm, de ‘shape’, heb ik uiteindelijk in MDF een mal gemaakt. Deze mal heb ik gebruikt voor de vervolg stappen.

 

Stap 2: Base shaping

De Ptex-base heb ik in de juiste vorm gemaakt door de ‘base’ op de mal vast te zetten en deze vervolgens met de boven frees uit te frezen.

Base shaping

 

Stap 3: Edge buigen

De ‘edge’ is de stalen kant die je per strekkende meter kan kopen. Maar deze moet nog wel de juiste vorm krijgen. Met behulp van een aantal boutjes, moertjes en ringetjes heb ik een ‘edge’-bender gemaakt waarmee ik de ‘edge’ met de hand in de juiste vorm heb gebogen. Ook hier komt de mal goed van pas om de ‘edge’ op te testen en te buigen.

Edge buigen

 

Stap 4: Edge lijmen

De volgende stap is het lijmen van de ‘edge’ op de ‘base’. Eerst de stalen kant goed schuren en vetvrij maken en deze vervolgens met behulp van secondelijm vast zetten. Bij de ‘tip’ en ‘tail’ kun je bij meerdere ‘pootjes’ een klein druppeltje lijm laten vallen welke vervolgens wegvloeit. Op de rest van de stalen kant hoeft deze op veel minder plekken vastgezet te worden met secondelijm.

Edge lijmen

 

Lay-up

Nu wordt het tijd om alle losse lagen met epoxy aan elkaar vast te lijmen en vervolgens in een mal te buigen en te persen.

 

Stap 1: Afplakken base

Om ervoor te zorgen dat de ‘base’ schoon blijft van epoxy heb ik deze afgeplakt met doorzichtige tape.

 

Stap 2: Glasvezel op maat maken

Voor een snowboard heb je twee lagen glasvezel nodig. Zorg ervoor dat deze op maat klaar liggen voor de volgende stap.

 

Stap 3: Lagen verlijmen

Het wordt tijd om alles te gaan verlijmen met Epoxy. In de mengverhouding 2:1 (hars en verharder). Hieronder een overzicht van de lagen:

  • Base met ‘edges’
  • Rubber demping (damping strips) op de ‘edges’
  • Glasvezel
  • Houten ‘core’
  • Glasvezel
  • Houtfineer toplaag

 

Al deze lagen moeten met voldoende Epoxy worden ingesmeerd voor een goede hechting. Deze lagen tussen twee platen, het liefst aluminium, plaatsen en het geheel in de pers plaatsen.

Lagen VerlijmenLagen verlijmen

Stap 4: Persen in de mal

Om alle lagen tot één snowboard te persen heb ik een mal gemaakt. Deze mal, die is gemaakt van MDF, zorgt ervoor dat de ‘raise’ (de ronding van het snowboard) van de ‘tip’ en ‘tail’ aan het snowboard wordt gegeven. Ik heb deze mal modulair opgebouwd zodat je makkelijk een andere maat snowboard of een andere ‘raise’ kan toepassen op een snowboard.

 

Ik had de ‘core’ voor de zekerheid al eerder met warm water behandeld en in de mal geplaatst om deze licht voor te buigen. Just in case. Vervolgens alle lagen tussen de pers leggen en met veel lijmtangen stevig vastzetten zodat de druk op het snowboard gelijkmatig  wordt verdeeld.

 

Afhankelijk van de mengverhouding heeft Epoxy een bepaalde droogtijd. Deze droogtijd was voor mij maximaal 24 uur. Ik heb er voor gekozen om het snowboard minimaal 48 uur in de mal te laten.

 

Moment suprême. Het snowboard, nou ja bijna, mag uit de mal. Heeft de Epoxy goed zijn werk gedaan? Helemaal top! Op naar de laatste stappen.

 

Afwerking

Het geheel heeft nog niet echt de vorm van een snowboard. Alleen de ‘base’ heeft de juiste vorm. Tijd voor de afwerking!

 

Stap 1: vorm uitzagen

De ‘base’ heeft de juiste vorm van het snowboard en is daarom op een makkelijke manier met een decoupeerzaag uit te zagen. Volg de ‘edge’ en het lijkt al veel meer op een snowboard.

Vorm uitzagen

Stap 2: Schuren

Nu is het een kwestie van schoonschuren van de toplaag, maar ook de kanten. Ik heb ervoor gekozen om de rand van het snowboard de lijn van de kanten te laten volgen, dat is 90 graden op de base.

Schuren

Stap 3: Inserts inboren

De ‘inserts’ zijn niet zichtbaar, deze zitten immers onder de toplaag en een laag glasvezel. Daar hebben ze wat rekening mee gehouden: een magnetisch dopje op de ‘inserts’. Dus strooi wat ijzervijlsel op de toplaag van je snowboard en je ziet de locatie van de ‘inserts’ verschijnen. Met een verzinkboor voorzichtig inboren en de ‘inserts’ zijn zichtbaar.

Inserts boren

Stap 4: Logo laser graveren

Het leek mij super om het snowboard te voorzien van een eigen logo. Er zijn meerdere methodes de revue gepasseerd om dit te doen, maar laser-graveren leek mij de mooiste optie. Dus ik heb een logo ontworpen en laten laser-graveren.

Logo laseren

Stap 5: Aflakken

Nu is het nog een kwestie van goed aflakken met ‘botenlak’ zodat de toplaag en de houten kanten goed beschermd zijn. Uiteraard zorgen meerdere lagen voor een betere duurzaamheid. Ik heb uiteindelijk voor 3 lagen gekozen.

Lakken

Het eindresultaat

Ik heb enorm genoten van het gehele proces, het uitdenken, de houtbewerking. En het hele proces was zeer leerzaam. Mijn snowboard is helemaal klaar, mijn eigen ‘zero-camber’ snowboard! Ik moet natuurlijk nog wel even proberen hoe hij board, maar ik ga hem eerst even bewonderen.
Hieronder het eindresultaat!

Snowboard helemaal klaar

Snowboard helemaal klaar

Is het volgende project een snowboard voor Luna? Of een KickStarter project?

Een bedankje 🙂

Ik wil vooral Esther en Luna bedanken voor het enorme geduld! Lief! Maar ook de buren voor het doorstaan van het geluidsoverlast van het vele zagen & schuren. Maar ook Robin en mijn vader voor het uitlenen van gereedschap.

Geef een reactie

Je e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Verplichte velden zijn gemarkeerd met *